[ad_1]
Eind oktober zijn we op uitnodiging van Philips TV op bezoek gegaan bij de fabriek van TPV in Polen. Deze fabriek is zowel qua productie als qua distributie dé centrale plek voor Europa, en de plek waar jaarlijks miljoenen tv’s van de band rollen. Tv’s voor Philips, maar ook modellen voor merken als Bang & Olufsen en Panasonic.
Van TPV naar TP Vision naar Philips TV
Voordat het te verwarrend wordt eerst even een korte uitleg van alle bedrijfsnamen die voorbij komen. In Nederland kennen we natuurlijk Philips als een groot merk voor onder meer televisies, maar in 2012 heeft Philips zijn naam in de vorm van een licentie verhuurd aan diverse andere partijen. Op het gebied van tv heeft TP Vision de naam overgenomen. Dit bedrijf is een commerciële dochteronderneming van TPV Technology, wat weer één van de grootste displayfabrikanten ter wereld is. TPV Technology was vóór 2012 al een zeer grote speler op de markt, aangezien het bedrijf onder meer monitoren en kleine lcd-displays onder de naam MMD produceerde.
TP Vision mag dus sinds 2012 de merknaam van Philips gebruiken om televisies – en tegenwoordig ook audioproducten – op de markt te brengen. TP Vision is officieel in Chinese handen maar de hoofdzetel is gevestigd in Amsterdam. Bovendien werken er nog veel mensen die voorheen bij de tv-afdeling van Philips werkten. TP Vision mag het Philips-merk in 93 landen voeren, waar geheel Europa onder valt. Canada, China, Mexico en de Verenigde Staten vallen niet onder de licentie.
Gorzów Wielkopolski als de spin in het Europese web
Europa is dus zeer belangrijk voor TP Vision en daarom heeft het bedrijf de afgelopen jaren meer en meer focus gelegd op een geoptimaliseerd distributienetwerk en één centrale productiefaciliteit in Europa. Philips had jaren terug honderden productiefaciliteiten over de gehele wereld, maar vandaag de dag is dat niet meer efficiënt en kun je een hoop kosten besparen door te centraliseren en optimaliseren. In 2008 werd door TPV Technology al een nieuwe fabriek in Gorzów Wielkopolski, Polen geopend waar op dat moment de massaproductie van met name low-end tv’s plaatsvond. In 2013 werd daar de massaproductie van mid-end en high-end Philips tv’s direct aan toegevoegd en in 2015 werd de reusachtige fabriek in Polen ook de belangrijkste hub voor de distributie van de televisies en monitoren. In 2016 werd de faciliteit uitgebreid met klantenservice voor heel Europa, en tot slot werd in 2018 een gloednieuw distributiecentrum geopend naast de fabriek.
Inmiddels is het complex in Gorzów Wielkopolski ruim 130.000 vierkante meter groot en werken er, variërend per seizoen, tussen de 2.000 en 2.500 werknemers. Bijna alles gebeurt op deze centrale plek; van assemblage, verpakking en distributie, tot quality control, klantenservice en het verwerken van geretourneerde producten. En dat doet de TPV-fabriek overigens niet alleen maar voor Philips. TPV Technology is een grote partij die voor meerdere merken werkt, en dus rollen er ook televisies van onder meer Bang & Olufsen en Panasonic van de band. In kleinere aantallen weliswaar.
Je kunt de fabriek van TPV dus eigenlijk zien als de plek waar alles gebeurt, vanaf het moment dat de tv’s in elkaar gezet moeten worden. De losse onderdelen worden namelijk in China geproduceerd, waar TPV een grote displayfabriek heeft. Hier worden onder meer substraten van 8.6 vierkante meter geproduceerd, waar vervolgens kleinere panelen uitgeknipt kunnen worden en de eerste vorm van een tv waar te nemen is. Dat geldt overigens alleen voor lcd, want de oled-panelen die in Philips tv’s gebruikt worden komen bij LG Display vandaan. In China vindt de zogenaamde ‘ruwbouw’ plaats, de eerste assemblage van een aantal belangrijke onderdelen. Zo komt het paneel in nagenoeg complete vorm naar Europa en is ook een deel van het moederbord al in elkaar gezet. Alles komt per boot of per trein naar Polen, al probeert TPV de laatste jaren steeds meer voor de trein te kiezen. Niet alleen is dit sneller dan de boot (21 dagen versus 39 dagen) maar ook een stuk beter voor het milieu. Elke dag komen er meer dan 100 vrachtwagens binnen in Gorzów Wielkopolski om spullen te lossen die in China geproduceerd en deels geassembleerd zijn.
10 productielijnen met een capaciteit van 8 miljoen tv’s
Zodra de onderdelen die de basis van een nieuwe tv vormen in Gorzów Wielkopolski binnenkomen zijn er maar liefst 10 productielijnen waar de onderdelen voor een specifiek model naartoe kunnen. Elke lijn is één lang lopende band, waaraan werknemers werken die onderdelen samenvoegen, controleren en uiteindelijk het eindproduct inpakken en op een pallet plaatsen.
Zo zijn er productielijnen voor kleine lcd tv’s maar ook productielijnen voor grote, 70-inch modellen en de nieuwste oled tv’s. Alle tv’s die onder de Philips-vlag op de markt gebracht worden en eenformaat van 19-inch tot 77-inch hebben kunnen in deze faciliteit geassembleerd worden.
Onderdelen voor het moederbord (het brein) van de tv gaan overigens eerst naar een speciale afdeling waar men met uiterste nauwkeurigheid en voorzichtigheid het moederbord samenstelt, waarna het naar de 10 productielijnen getransporteerd kan worden.
De TPV-fabriek heeft een capaciteit van 8 miljoen televisies per jaar, maar dat aantal wordt natuurlijk niet direct en altijd gehaald. In een drukke periode kunnen er per uur iets minder dan 2.000 tv’s van de band rollen, wat neerkomt op elke paar seconden een nieuwe tv.
De fabriek werkt met twee shifts per dag, met acht uur per shift. Elke werknemer (operator) heeft in die acht uur zijn eigen station, bijvoorbeeld bij een quality check, het vastschroeven van onderdelen of het inpakken van de tv. TPV streeft ernaar werknemers op te leiden voor verschillende stations zodat eenvoudig gerouleerd kan worden en het werk meer afwisseling krijgt, waardoor ook de foutmarge omlaag gaat.
Elke productielijn begint met een ‘naakt’ paneel dat op zijn kop ligt en een bak met losse onderdelen die in de eerste stappen van de lijn gemonteerd moeten worden. Diverse operators staan naast de productielijn om deze taken uit te voeren.
Vervolgens worden direct en automatisch alle serienummers gecheckt om te zien of de juiste onderdelen voor het juiste model gebruikt zijn. Ook wordt meteen gecontroleerd of de componenten op de juiste plek zitten, net als de schroeven. In de volgende stap wordt het achterpaneel op de tv gemonteerd en zien we (waar van toepassing) ook Ambilight verschijnen.
De productielijn zorgt voor directe stroomtoevoer waardoor de operators ook meteen feedback krijgen over of alles goed is aangesloten. Met andere woorden; de Ambilight-leds lichten direct op.
In de derde stap wordt de tv rechtop in een hoek gezet (oled tv’s blijven recht staan) waarna verschillende belangrijke onderdelen de eerste kwaliteitscontrole ondergaan. Deels is dit automatisch en deels wordt dit met de hand gedaan.
Zo zijn er stations waarbij de Ambilight-verlichting gecontroleerd wordt op de juiste kleurweergave, en voor high-end modellen is er nog een extra Ambilight-station waarmee de kleuren zelfs gekalibreerd worden.
Weer andere stations controleren de correcte weergave via alle inputs, en opvallend is dat hiervoor geen testpatronen gebruikt worden maar live-televisie van diverse satellietzenders. De tv staat overigens schuin zodat de operator alles snel kan aansluiten aan de achterzijde – de band blijft immers lopen – maar tegelijkertijd in een spiegel die schuin boven de lijn hangt kan zien of de test geslaagd is. Verschijnt er beeld? Dan werkt de input.
Weer een andere operator checkt of de aansluitingen voor Ambilight niet loszitten en doet dit door bij actief Ambilight met een rubberen hamer achterop de kast te slaan. Het ziet er wat amateuristisch uit maar volgens TPV is het bijzonder effectief.
Er zijn ook enkele geautomatiseerde stations. Zo worden de tv’s direct middels een camera en drie wittinten gecontroleerd op de witbalans en worden de tv’s gecontroleerd op onder meer de kalibratie (vanuit de fabriek) en fouten in het paneel.
Natuurlijk moet ook de audio perfect werken, en daarvoor loopt de band door een geïsoleerde kamer waarin een operator de speakers (of soundbar) aan een aantal tests onderwerpt. Mocht een tv in één van de stations niet aan de eisen voldoen dan wordt de tv aan het einde van de rit automatisch herkend en direct uit het proces gehaald. Overigens geldt voor de high-end televisies ook nog dat ze een uur een zogenaamde burn-in-test ondergaan waarbij alles aangezet wordt. Als componenten niet of foutief werken valt dit meestal in het eerste uur op en kan een groot deel direct ondervangen worden.
Als alle tests geslaagd zijn kan het achterpaneel vastgeschroefd worden en mag de tv naar het volgende stadium; het inpakken. Enkele operators voegen de juiste accessoires bij de juiste tv, en ook dit wordt weer tot in perfectie gecheckt door scanners waardoor er meteen een foutmelding verschijnt als een foute accessoire bij een product geplaatst wordt.
Ook (losse) standaarden worden op dit moment bij de tv geplaatst. Eenmaal doorgeschoven komt de doos van een lopende band af en wordt de tv in de doos geplaatst, dichtgeplakt, nogmaals gescand en direct op een pallet geplaatst. Die pallet kan als het moet diezelfde dag nog met de vrachtwagen mee naar de klant, maar in de meeste gevallen (70-80 procent) wordt een pallet voor later vervoer opgeslagen.
Automatisering is de toekomst
Natuurlijk is al veel geautomatiseerd in het proces van het produceren en assembleren van een televisie, zeker als je kijkt naar de kleinere onderdelen zoals chips en moederborden. Ook controleprocessen, waaronder het checken van de witbalans, wordt volledig geautomatiseerd gedaan. Aan de productielijnen in de TPV-fabriek zien we echter nog veel mensen staan en die blijven er volgens Franz Jursa (General Manager Europe – TPV) ondanks de automatisering nog wel even staan. Toch wordt er in de fabriek al flink geëxperimenteerd met robots die taken van de operators kunnen overnemen. Zo werd ons een nieuwe productielijn getoond waarin meerdere robotarmen de taak van het vastschroeven van onderdelen overnemen.
Vier armen zorgen er achter glas voor dat alles op zijn plek zit en de plastic achterzijde van de tv vastgeschroefd wordt. Nu is dit een taak die mensen natuurlijk prima kunnen uitvoeren maar volgens Jursa komen mensen altijd met beperkingen. Een mens kan zich niet acht uur lang focussen en maakt zo nu en dan fouten. Daarbij wordt een mens moe en hebben we pauze nodig. Een robot heeft al deze beperkingen niet en werkt vaak ook nog iets sneller. Dat is voor TPV een reden om in dit specifieke onderdeel in de productielijn de mens op termijn te vervangen voor een robot. Toch denkt men bij TPV niet dat dit ten kosten zal gaan van het aantal werknemers. Mensen blijven volgens Jursa altijd nodig om zaken te monitoren, te controleren of zelfs specifieke taken in het montageproces uit te voeren. Daarbij worden schermen alsmaar groter en zijn er dus meer mensen nodig voor de handling van deze grote toestellen. Hoewel TPV dus zeker inzet op automatiseren doet het bedrijf dit alleen op plekken waar het ook echt een toegevoegde waarde heeft en zal het vooralsnog geen grote invloed hebben op het aantal mensen dat betrokken is bij de productie van een televisie.
Alles wordt gecontroleerd
De productielijnen zijn indrukwekkend om te zien, en het valt op dat er op die lijnen zelf al diverse belangrijke kwaliteitscontroles plaatsvinden, zowel geautomatiseerd als handmatig. Maar, toch is die controle niet voldoende om een hoge kwaliteit te garanderen. TPV gaat nog een flinke stap verder door een klein deel van de tv’s die van de band komen handmatig te testen op alle belangrijke punten.
Twee tot drie procent van alle televisies die geproduceerd worden, wordt direct na productie weer uit de doos gehaald en volledig gecontroleerd. Die controle gaat ver en is zeer arbeidsintensief. Zo wordt een televisie in elkaar gezet zoals de consument dit zou doen, inclusief mogelijke standaard. Alle schroefjes worden vastgedraaid om te controleren of alles nog naar behoren geproduceerd en samengevoegd wordt.
Natuurlijk wordt ook meteen het beeld op alle mogelijke punten gecontroleerd. Zijn er dode pixels te zien? Is de kleurweergave uniform? Is er een probleem met backlight bleeding? En werkt de tv perfect met alle mogelijke inputs en resoluties? In kleine kamertjes zitten diverse medewerkers die de hele dag door niets anders doen dan bronnen aansluiten en de tv’s op al deze onderdelen testen.
En het testen gaat verder dan de montage en de beeldkwaliteit. Voor de hand liggend is dat ook het audiosysteem aan een uitgebreide test onderworpen wordt, maar waar je misschien niet snel aan denkt is veiligheid.
In een aparte kamer worden tv’s opgehangen én wordt er nog een gewicht aan de tv gehangen. De televisies moeten sterk genoeg zijn om dit te doorstaan, om ervoor te zorgen dat ze niet zomaar buigen, breken of vallen. In weer een andere kamer wordt er 8 kilovolt op de behuizing van de televisie geplaatst, puur om te controleren en bevestigen dat de tv hier zonder problemen mee om kan gaan en zelfs het beeld er geen last van heeft.
Tijdens het transport van de tv’s kan er natuurlijk ook nog van alles gebeuren, en ook dat wordt in de fabriek gesimuleerd. Denk hierbij aan een val van een pallet en het trillen van de doos wanneer de vrachtwagen over een slechte weg rijdt. Beide scenario’s worden uitgebreid getest, door het laten vallen en trillen van dozen. Na een aantal tests wordt de tv gecontroleerd om te zien of de doos voldoende bescherming biedt.
Tot slot is er nog de levensduurtest, waarbij honderden televisies in een ruimte geplaatst worden en 700 uur lang een satellietsignaal moeten weergeven, inclusief Ambilight en (wanneer van toepassing) een soundbar. In de nacht wordt de temperatuur van de ruimte opgevoerd naar 40 graden om de stressfactor voor de apparatuur iets te verhogen. Het is een chaotische ruimte, met loeiende soundbars en flikkerende Amblight-leds, maar alles voor het goede doel; het kunnen geven van een kwaliteitsgarantie.
Een heel klein percentage, minder dan één procent, van de televisies die gecontroleerd wordt, wordt in eerste instantie afgekeurd en vervolgens door een engineer bekeken om te bepalen of het echt een fout is die geconstateerd is en of/hoe het probleem opgelost moet worden.
Distributie en retouren
Het complex in Gorzów Wielkopolski is niet alleen een assemblagefabriek maar ook een geavanceerd en zeer groot distributiecentrum. Dagelijks zijn er zo’n 200 tot 250 vrachtwagens die aan komen rijden met componenten of wegrijden met televisies en monitoren. Het nieuwe distributiecentrum dat sinds 2018 operationeel is wordt voornamelijk gebruikt voor de opslag en distributie van monitoren. Een deel van de tv’s wordt hier ook opgeslagen, terwijl 20-30 procent van de tv’s direct richting de klant gaat.
Gorzów Wielkopolski is voor TPV een ideale centrale plek voor de distributie van monitoren en televisies binnen Europa. Vanuit dit punt kan volgens TPV elke Europese hoofdstad binnen 24 uur bereikt worden. Toch gaat alles niet direct naar klanten (retailers). Naast Gorzów Wielkopolski zijn er nog distributiecentra in Spanje, Turkije, Nederland (Venlo) en Rusland zodat de uiterste puntjes van de Europese markt ook snel bediend kunnen worden. Tv’s kunnen vanuit Gorzów Wielkopolski vrijwel direct na productie vervoerd worden waardoor TPV snel kan inspelen op de vraag in de markt.
De TPV-fabriek verzendt echter niet alleen apparatuur. Ook een deel van de tv’s die door de klant geretourneerd wordt, wordt hier ontvangen, getest en waar mogelijk gemaakt. Vervolgens worden deze producten als zogenaamde ‘refurbished’ producten verkocht. Bij de introductie van een nieuwe tv zet TPV alles op alles om geretourneerde modellen binnen 48 uur weer in de fabriek te hebben en deze door een groep engineers uitgebreid te laten testen. Op deze manier wil het bedrijf ervoor zorgen dat fouten in het productieproces snel ondervangen worden en updates snel uitgerold kunnen worden. Ook hier staat kwaliteitscontrole, zelfs na aankoop, dus hoog in het vaandel.
Om het contact met de klant de onderhouden en bij problemen snel te kunnen reageren is in het complex in Gorzów Wielkopolski ook de klantenservice te vinden. Vanuit heel Europa kom je als klant in contact met de medewerkers in Polen, die vervolgens ook in direct contact staan met de engineers die aan de producten werken. Het doel is hier het kort houden van de lijntjes om snel te kunnen reageren.
Na het tripje naar Gorzów Wielkopolski en de rondleiding in de TPV-fabriek bleven drie zaken mij vooral bij. Zo is Europa een zeer belangrijke markt voor TPV en wil het bedrijf dus opvallend en centraal aanwezig zijn in die markt. Korte lijntjes richting de klant, snelle en centrale distributie, en 10 productielijnen waarmee direct op de Europese vraag ingespeeld kan worden. Ook staan de kwaliteitscontrole en -garantie bovenaan het lijstje, iets dat terug te zien is in de diversiteit aan controles in de productielijn zelf, de uitgebreide tests van samples na productie en de korte lijntjes met de klant om retouren snel te kunnen controleren en hierop te kunnen reageren. Tot slot is het mooi om te zien hoe ook bij de productie van tv’s innovatie een belangrijke rol speelt, zonder dat dit per se ten kosten moet gaan van werknemers. Het blijft een balans die elke keer gevonden moet worden, maar de TPV-fabriek toont dat bij de juiste balans mens en machine samen een gestroomlijnde keten vormen waarmee elke dag weer een indrukwekkend aantal televisies van de band kan rollen.
[ad_2]
